un exemple d'entreprise "toyotiste" : Zara

Aujourd'hui, les formes d'organisation mises en place, sont souvent inspirées des méthodes de production japonaises (toyotisme).

ci-dessus une image de la vitrine d'un magasin Zara.

Zara est la chaîne de magasins de vêtements principale du groupe espagnol Inditex qui possède aussi les marques Massimo Dutti, Bershka, Pull and Bear, Stradivarius, ou encore Oysho ... 

L'entreprise a son siège social à La Corogne en Espagne et a été fondée en 1975 par Amancio Ortega.

• Chaque magasin Zara communique quotidiennement par un réseau interne l’évolution de ses stocks et les suggestions des consommateurs.

Plus de 200 stylistes renouvellent en quinze jours l’ensemble des collections en les différenciant selon les pays. Chaque pièce est sortie des usines à seulement 10 000 ou 15 000 exemplaires selon le modèle ( ce qui rend chaque pièce "rare") et les vêtements disparaissent ainsi rapidement des rayons.

• Parallèlement, les usines Zara  adaptent en temps réel leur production par des marchés situés à un ou deux jours de camion seulement (afin de s'adapter aux dernières tendances).

Cette courte distance entre les usines et les magasins est source de l' "hyperréactivité" de Zara.

Cette stratégie permet selon l'enseigne d'éviter un échec commercial.

En effet, un vêtement qui ne plaît pas sera remplacé quelques semaines plus tard par un autre issu des dernières tendances.


Le modèle dont l’action de Taiichi Ohno inspire la logique est fondé sur la recherche systématique d’une économie des coûts de production. 
L’invite de base consiste à bâtir un mode d’organisation du travail structuré par le principe de 
l’appel par l’aval (ne sont mis en production que des produits dont la commande a été établie par des clients) et avec pour exigence une qualité totale. 
A cette fin, il ne doit plus être question ni de rebuts ou de rectification du produit 
(zéro défaut), 
ni de stocks à la fois coûteux et paravents des sureffectifs (zéro stock), 
ni d’arrêt de machine (zéro panne),
ni de coordinations inutilement lourdes et centralisées (zéro papier),
ni de trop longues distances entre les unités de production (zéro transport),
ni, enfin de production excédant la demande...  

 ci-dessus une image de la vitrine du magasin Zara

situé dans le centre commercial du Val d'Europe.

comparaison Fordisme-Taylorisme / Toyotisme

                                   tableau

Caractéristiques	Fordisme/ Taylorisme	Toyotisme
Salariés Diversité du travail	spécialisation  exécution	Mobilité/collectif polyvalence initiative/responsabilité
Type de production	Masse standardisation	Flexibilité  adaptation à la demande  les cinq zéros       (zéro délai, zéro stock, zéro panne, zéro papier, zéro défaut).

Le type de production du toyotisme suppose une acculturation:

il n'est pas facile d'implanter le toyotisme en France, car la culture japonaise est différente de la culture française.

Par exemple, se mettent en place  des cercles de qualités (les salariés se réunissent pour discuter de ce qu'ils font et pour trouver des solutions), de manière à ce que la production soit améliorée.

DIFFERENCES ENTRE TOYOTISME ET TAYLORO-FORDISME

Le toyotisme  diffère du tayloro-fordisme car on y trouve :

• plus d'égalité dans les relations entre individus, qui étaient hiérarchiquement différenciés (exemple : entre ouvriers et ingénieurs);
• une suppression des stocks; 
• moins de bureaucratie;
• une tendance à l’externalisation des productions;
• le toyotisme n’a pas posé le problème des salaires (sauf que les primes sont plus données aux équipes);
• une consommation différenciée entre les individus et ajustée à la demande / modèle unique;
• un travail en équipe, flexibilité fonctionnelle des ouvriers, hausse de leur qualification, moins de conflits avec la hiérarchie.

Points communs entre toyotisme et tayloro-fordisme

Le toyotisme a tout de même des points communs avec le tayloro-fordisme :

• Le travail à la chaîne continue, les tâches restent répétitives;
• Il reste des ouvriers spécialisés;
• leur travail est contrôlé par la hiérarchie de façon permanente;
•  baisse du nombre d’ouvriers nécessaires par unité produite mais hausse du nombre d’ouvriers travaillant dans ce domaine par la hausse des quantités vendues;
• production de masse.

La recherche de la qualité totale du toyotisme

L’entreprise de type « Toyotiste » s’inscrit dans une logique de qualité totale .

Cette recherche de qualité totale est symbolisée par le principe des « 5 zéros » :

	Zéro défaut : le processus de fabrication doit limiter au maximum les défauts de fabrication de manière à éviter le gaspillage des ressources utilisées pour produire.  Le contrôle de la qualité du processus productif ne se limite donc plus à un contrôle à la fin du processus productif mais est intégré dans l’ensemble de la chaîne de production.
	Zéro panne : la recherche d’un efficacité optimale du processus productif (afin de garantir des gains de productivité) se traduit par la mise en place d’un système de maintenance préventif qui vise à éviter les pannes plutôt qu’à intervenir une fois celles-ci constatées (ce qui entraîne alors un arrêt temporaire de la production).
	Zéro délai : les gains de productivité vont par ailleurs être obtenus par la mise en place d’un système de production en continu ce qui dans le cadre d’un mode de production flexible se traduit par l’élaboration de processus de production facilement reprogrammables et adaptables.
	Zéro stock : des gains de productivité peuvent aussi être obtenus par la suppression des stocks de produits finis ou de produits intermédiaires qui coûtent chers à l’entreprise. La production va donc être organisée selon le principe de la production au « juste-à-temps ».
	Zéro papier : la flexibilité de l’outil de production ne pourra être obtenu que par une organisation plus souple et donc moins dépendante de procédures administratives complexes qui ralentissent le processus de décision. Le système d’information devient donc moins formel et moins vertical.

La double problématique « productivité-flexibilité » trouve ainsi concrètement une application au sein de l’entreprise par la mise en pratique de ces principes des « cinq-zéros ».

La qualité est donc privilégiée, de même que l'enrichissement des tâches des salariés.

Toyotisme

Etymologie : mot dérivé de l'entreprise japonaise Toyota.

Le toyotisme désigne une organisation du travail élaborée dans les années 1960 par l'ingénieur japonais Taiichi Ohno. 
Il est expérimenté  au sein de l'entreprise Toyota.


- Le toyotisme se veut d'abord une amélioration du taylorisme et du fordisme considérés comme insuffisants pour assurer une adaptation rapide des entreprises aux marchés .


-  L'entreprise fonctionne en flux tendus en produisant à  la commande grâce à  la méthode Kanban ("juste-à-temps", ou "zéro délai"), consistant à minimiser le temps de passage des composants et des produits à travers les différentes étapes de leur élaboration, de la matière première à la livraison des produits finis.

- Le principe de l' "autonomation" de la production est la contraction d'autonomie et d'automatisation. 

C'est la capacité d'une machine à s'arrêter dès qu'elle rencontre un problème.

(Les ouvriers n'ont donc pas à surveiller constamment cette machine et peuvent travailler sur plusieurs machines).

- L' "auto-activation" de la production a pour conséquence de rendre les machines et les travailleurs plus qualifiés et plus polyvalents.
- La recherche de la qualité est privilégiée tout au long de la chaîne de production. 
La lutte contre le gaspillage et les coûts superflus s'appuie sur l'objectif des 5 zéros:

• zéro stock,
• zéro défaut, 
• zéro papier,
• zéro panne,
• zéro délai.

Le toyotisme est également appelé ohnisme (du nom de Taiichi Ohno), ou post-taylorisme.

Taiichi Ohno

Taiichi Ohno est né le  29 février 1912 à Dalian en Chine, il est mort le 28 mai 1990 à Tokyo au Japon.

Il était ingénieur industriel au Japon.

Il est considéré comme le père du système de production de Toyota connu également sous le nom toyotisme dont le principal concept est le "juste-à-temps" (JAT).

Il a écrit plusieurs livres sur ce sujet dont le plus célèbre est Toyota Production System: beyond large-scale production.

Il a d'abord été un employé de la famille Toyoda puis en 1939, il est devenu salarié de la compagnie automobile.

Les ingénieurs de production lui doivent le "juste-à-temps", cette méthode spécialement élaborée pour réduire les coûts de production. 

Elle repose sur une organisation rationnelle des chaînes de montage, en flux "tiré" par le client, dite Kanban, qui passe par la réduction des stocks, la production par type d'objets, l'étiquetage du produit pour suivre son historique, etc. 

Diplômé de l'université de Nagoya au Japon, en 1932, Taiichi Ohno élabore sa méthode chez Toyota, où il fait ses premières armes dans la branche textile.

En 1943, il rejoint la filiale automobile comme responsable des stocks.

Le président de cette entreprise, Kiichiro Toyoda, déclare en août 1945 : 

« Il faut absolument rattraper les États-Unis d'ici trois ans, sinon l'industrie automobile japonaise va mourir » .

À l'époque, note Taiichi Ohno, la productivité d'un ouvrier américain était neuf fois supérieure à celle d'un Japonais.

Inspiré par les travaux du professeur Shigeo Shingo et après un voyage d'études aux États-Unis, Taiichi Ohno conçoit dans les années 1950 sa méthode juste-à-temps, ou le zéro délai des 5 zéros.

Elle sera adoptée par Toyota en 1962, mais ne sera pas immédiatement appliquée : 

l'ingénieur doit notamment faire face à la réticence des ouvriers à qui il incombe de devenir polyvalents.

L'efficacité du juste-à-temps séduira cependant toute l'industrie mondiale à partir du choc pétrolier de 1973.

Vice-président de Toyota de 1975 à 1978, Ohno reste conseiller du groupe jusqu'en 1982.

Il meurt en 1990 à Toyota City au Japon.

Taiichi Ohno de la Toyota Motor Company , à l’origine du « Toyotisme » dans les années 1960

Le Post-Taylorisme

Suite aux problèmes qu'à engendré le taylorisme, le "post-taylorisme" voit le jour, c'est une organisation de travail qui met en œuvre diverses formes de participation des travailleurs aux décisions concernant la production.

Le but est de remédier aux dysfonctionnement liés au taylorisme (démotivation des travailleurs, par exemple).

On distingue cinq formes de "post-taylorisme" :

• Rotation des postes : l'ouvrier occupe successivement différents postes de travail pour éviter la routine et pour avoir une vision plus globale du processus de production.

• Élargissement des tâches : les tâches sont moins fragmentées, moins pénibles, moins répétitives.

• Enrichissement des tâches : le travail s'étend à d'autres tâches telles que le réglage et l'entretien des machines. Cela implique une "responsabilisation" du travailleur.

• Groupes semi-autonomes : quelques ouvriers s'organisent librement pour réaliser un niveau de production fixé par la direction.

• Cercles de qualité : les groupes de travailleurs volontaires se réunissent pour améliorer le processus de production et la qualité des produits. C'est une remise en cause de la division verticale du travail énoncé dans le taylorisme.